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Estrattori per stampi: quali scegliere? 1000 562 naxa

Estrattori per stampi: quali scegliere?

La fase di estrazione

L’estrazione è l’ultima fase del processo di stampaggio vero e proprio, e consiste nella separazione del prodotto stampato dalla sezione mobile dello stampo. Questo avviene usualmente tramite il movimento del tavolino di estrazione il quale, venendo azionato in maniera asincrona rispetto alla piastra mobile dello stampo, spinge gli estrattori verso il pezzo stampato, distaccandolo dallo stampo. Gli espulsori, in virtù dei numerosi movimenti e del grande attrito a cui sono sottoposti nel processo di stampaggio, sono tra i componenti dello stampo più soggetti ad usura.

Tipologie di estrattori: come scegliere quella corretta

Esistono molteplici tipologie di estrattori, diversi per materiale di costruzione, durezza, rivestimento e forma; i più comuni sono, senza dubbio alcuno, gli estrattori con testa cilindrica nitrurati, temprati, lavorabili e nitrurati neri.

Al fine di ottimizzare la durata dell’espulsore e ridurre i costi di manutenzione è fondamentale scegliere l’estrattore più adeguato alle proprie esigenze.
Le discriminanti che spingono a scegliere una tipologia di estrattore piuttosto che un’altra sono fondamentalmente due:

  • il tipo di utilizzo e di lavorazione che deve essere effettuato sull’estrattore
  • la temperatura a cui verranno impiegati

Per comprendere quali tipologie di lavorazioni possono essere effettuate sugli estrattori, nonché a quale temperatura essi possono essere impiegati, è fondamentale analizzare qual è il materiale di costruzione delle varie tipologie di estrattori.

Materiali costruttivi degli estrattori

Gli estrattori vengono realizzati generalmente con due tipologie di acciaio.
Analizziamo quali sono le caratteristiche di ogni tipologia.

1. Acciaio per lavorazioni a caldo

Si tratta di una tipologia di acciaio che può essere impiegato in lavorazioni fino a 400°/500°, temperatura a cui, in genere, inizia il rinvenimento degli acciai. Gli acciai per lavorazioni a caldo permettono di realizzare estrattori che sopportano sia le alte temperature, sia continui shock termici alternati (caldo/freddo).

  • Le caratteristiche degli acciai per lavorazioni a caldo sono:
  • Nessun cambiamento strutturale alle temperature elevate;
  • Elevata resistenza al rinvenimento;
  • Elevato carico di rottura;
  • Elevata resistenza agli shock termici.

Per realizzare gli estrattori solitamente viene utilizzato l’acciaio 1.2344 che essendo utilizzato per lavorazioni a caldo, supporta bene le alte temperature, ed è, inoltre, un acciaio nitrurabile.

Affinché possa essere sottoposto con risultati positivi ad un processo di nitrurazione l’acciaio deve essere povero di Carbonio e ricco di Cromo (o altri elementi chimici), i quali durante il processo di nitrurazione reagiscono indurendo la superficie.
In ragione del basso contenuto di Carbonio, l’acciaio 1.2344, se sottoposto ad un trattamento di tempra, assumerà durezze relativamente basse, nell’ordine dei 52/54 HRC.
L’acciaio per lavorazioni a caldo, ed in particolare l’acciaio 1.2344, viene utilizzato per la realizzazione di estrattori nitrurati, lavorabili o nitrurati con superficie ossidata.

C (Carbonio) Si (Silicio) Mn (Manganese) Cr (Cromo) P (Fosforo) S (Zolfo) V (Vanadio)
Da 0,37%
A 0,43%
Da 0,90%
A 1,20%
Da 0,30% A
0,50%
Da 4,50%
A 5,50%
Max 0,03% Max 0,03% Da 0,07%
A 0,12%

2. Acciai per lavorazioni a freddo (o acciaio per utensili o acciaio da tutta tempra)

La particolarità che contraddistingue queste tipologie di acciai è l’elevato contenuto di Carbonio.
Per la realizzazione degli estrattori viene solitamente utilizzato acciaio 1.2210 (WS).
Questo tipo dia acciaio, ed in genere tutti gli acciai per lavorazioni a freddo, se sottoposti ad un processo di tempra raggiungono durezze molto elevate, nell’ordine dei 60/62 HRC sia in superficie che al cuore.

Si tratta però di una tipologia di acciaio che non sopporta elevate temperature e può essere impiegato in lavorazioni a temperature medio/basse, in quanto intorno ai 180°/200° inizia il rinvenimento.

L’acciaio 1.2210, ed in genere tutti gli acciai con elevato tenore di Carbonio, sono tipologie di acciai non nitrurabili. L’elevata presenza di Carbonio ostacola, infatti, l’ingresso degli atomi di Azoto (che avviene durante il processo di nitrurazione) nel reticolo cristallino, impedendo di ottenere, con la nitrurazione, durezze superficiali così elevate come con gli acciai a basso tenore di Carbonio.

C (Carbonio) Si (Silicio) Mn (Manganese) Cr (Cromo) Mo (Molibdenio) V (Vanadio)
Da 1,10%
A 1,25%
Da 0,15%
A 0,30%
Da 0,20% A
0,40%
Da 0,50%
A 0,80%
Da 1,20%
A 1,50%
Da 0,07%
A 0,12%

Tipi di acciaio e processi chimici

L’acciaio 1.2343 viene impiegato per la realizzazione ti estrattori nitrurati, nitrurati con superficie ossidata e lavorabili.

L’acciaio 1.2210 viene, invece, impiegato per la realizzazione di estrattori temprati.

Tuttavia, al fine di determinare le modalità e le condizioni di utilizzo di un estrattore è importante considerare, oltre al il materiale di costruzione, i processi chimici a cui vengono sottoposti.

Estrattori Nitrurati

Come detto vengono realizzati in acciaio 1.2343, ma vengono anche sottoposti a due trattamenti termici: bonifica e nitrurazione.

La bonifica altro non è che un processo di tempra leggero che porta l’acciaio ad una durezza uniforme intorno ai 42/44 HRC.

Successivamente viene effettuata la nitrurazione, ovvero un processo termochimico che consente di introdurre azoto superficiale al fine di ottenere la durezza superficiale di circa 950 Vickers (68/70 HRC).

La durezza ottenuta con il processo di nitrurazione non è ottenibile con nessun processo di tempra, nemmeno su acciai ad altissimo tenore di Carbonio, ma a differenza della tempra l’elevata durezza ottenuta è esclusivamente superficiale, mentre al cuore la durezza sarà quella ottenuta dal processo di bonifica: 42/44 HRC.

Alla luce delle caratteristiche del materiale costruttivo e dei trattamenti a cui sono sottoposti, gli estrattori nitrurati possono essere impiegati per l’estrazione nei processi di stampaggio in pressofusione, in ragione delle elevatissime temperature di utilizzo, oltre che per l’estrazione nei processi di stampaggio ad iniezione.

Gli estrattori nitrurati possono essere lavorati solo ad altissime velocità, a causa dell’elevatissima durezza superficiale che li rende estremamente fragili.  Le lavorazioni vengono eseguite tramite rettifica o fresa ad alta velocità, altrimenti si incorre nel rischio di scheggiatura della parte superficiale dell’estrattore.

Estrattori nitrurati Durezza Cuore Durezza Esterna Temperatura Massima di utilizzo Trattamento
42/45 HRC 950 VICKER (68/70 HRC) 400°/500° Bonifica + Nitrurazioone

Estrattori nitrurati con superficie ossidata

Per questa tipologia di estrattori vale tutto quanto detto per gli estrattori nitrurati: medesimo è il materiale di costruzione (acciaio 1.2344) e medesimi sono i trattamenti termochimici ai quali vengono sottoposti (bonifica e nitrurazione).

Tuttavia, una volta terminata la nitrurazione agli estrattori viene applicato un rivestimento al plasma che conferisce all’estrattore il tipico colore nero. Questo rivestimento superficiale ha funzione antiattrito, riducendo l’usura e migliorando la lubrificazione.

In conseguenza di ciò la differenza degli estrattori nitrurati con superficie ossidata, rispetto agli estrattori nitrurati semplici, è esclusivamente la maggiore resistenza all’usura ed all’attrito, nonostante le applicazioni siano le medesime.

Tuttavia, è opportuno segnalare che la presenza del rivestimento al plasma riduce le temperature massime a cui possono essere impiegati gli estrattori, abbassandole dai 400/500° degli estrattori nitrurati semplici, ai 350°/400° degli estrattori con rivestimento al plasma.

La ragione di questo non risiede nella resistenza al calore dell’acciaio, quanto piuttosto del rivestimento. Il rivestimento al plasma può dunque essere sostituito con rivestimento in DLC per incrementare le temperature massime di utilizzo.

Estrattori nitrurati con superficie ossidata Durezza Cuore Durezza Esterna Temperatura Massima di utilizzo Trattamento
42/45 HRC 950 VICKER (68/70 HRC) 350°/400° Bonifica + Nitrurazione + rivestimento al plasma

Estrattori temprati

Vengono realizzati in acciaio 1.2210 (WS) e successivamente sottoposti al trattamento termico di tempra. Questo trattamento incrementa la durezza dell’estrattore fino a 60/62 HRC sia in superficie che al cuore.

Dunque, l’estrattore temprato presenta, rispetto all’estrattore nitrurato, una minore durezza superficiale, comunque molto elevata, ed una significativa maggiore durezza al cuore (fino a 20 HRC superiore).

Questa durezza uniforme ed elevata dell’estrattore permette di impiegare gli estrattori temprati per la realizzazione di spine stampanti da impiegarsi nei processi di stampaggio ad iniezione, qualora sia necessario ottenere sagome e figure.

La durezza uniforme permette di ottenere, anche dopo la lavorazione, una spina che mantenga una durezza uniforme ed elevata, cosa impossibile con estrattori nitrurati, in quanto la parte indurita a 950 Vickers è di qualche centesimo.

Inoltre, come ogni altra tipologia di estrattori, possono essere impiegati senza particolari problemi nell’estrazione di prodotti stampati ad iniezione.
Non sono, invece, adatti ad essere impiegati in lavorazioni a temperature superiori ai 180°/200° per via della tipologia di acciaio di costruzione.

Estrattori Temprati Durezza Cuore Durezza Esterna Temperatura Massima di utilizzo Trattamento
60/62 HRC 60/62 HRC 180°/200° Tempra

Estrattori lavorabili

Vengono realizzati in acciaio 1.2343, lo stesso acciaio con cui sono realizzati gli estrattori nitrurati, ma diversamente da questi sono sottoposti esclusivamente ad un ciclo di tempra leggera (bonifica) per portare la durezza a 42/45 HRC sia in superficie che al cuore.

Dunque, diversamente dagli estrattori nitrurati, risultano essere particolarmente morbidi non solo al cuore, ma anche in superficie e, pertanto, adatti per essere lavorati.
Alla luce del materiale e dei trattamenti a cui sono sottoposti, gli estrattori lavorabili vengono impiegati per poter essere lavorati al fine di ottenere spine stampanti per stampaggio ad iniezione o pressofusione.

Estrattori lavorabili Durezza Cuore Durezza Esterna Temperatura Massima di utilizzo Trattamento
42/45 HRC 42/45 HRC 300° Bonifica

I consigli di N.T.S. Tech sulla scelta degli estrattori per stampi

N.T.S. Tech consiglia ai propri clienti di tenere sempre in considerazione i parametri di temperatura, destinazione di utilizzo ed eventuale tipologia di lavorazione dell’estrattore, prima di procedere all’acquisto degli estrattori.

Se la destinazione è esclusivamente quella di espulsione nei processi di stampaggio di materie plastiche, ci si può alternativamente orientare su qualsiasi tipologia di estrattore in virtù della non significativa temperatura di utilizzo e dell’assenza di lavorazioni sull’espulsore.

Se, invece, la destinazione è quella di estrazione nei processi di pressofusione, ci si deve necessariamente orientare su espulsori nitrurati, bianchi o neri, in quanto quelli temprati non potrebbero lavorare alle elevate temperature tipiche dei processi di pressofusione.

Se l’esigenza è quella di realizzare delle spine stampanti, è possibile orientarsi su estrattori temprati o lavorabili, qualora sia necessario ottenere delle figure nei processi di stampaggio ad iniezione.

Se, infine, l’estrattore deve essere lavorato ed impiegato in pressofusione è opportuno orientarsi verso estrattori lavorabili, sagomarli e successivamente sottoporli alla nitrurazione o, alternativamente, orientarsi su estrattori già nitrurati, ma solamente se la lavorazione desiderata verrà effettuata di rettifica o di fresa ad alta velocità.

Quando usare elettrodi per grafite per elettroerosione? 1000 652 naxa

Quando usare elettrodi per grafite per elettroerosione?

Sempre più spesso si sente dire che la grafite isotropica per EDM abbia soppiantato il rame nelle lavorazioni di elettroerosione, ma quali sono le ragioni in favore di questa teoria?

Per prima cosa spieghiamo che l’elettroerosione è una tecnologia di lavorazione che sfrutta le capacità erosive delle cariche elettriche applicate grazie all’impiego di appositi conduttori. Tali lavorazioni vengono eseguiti da apposite macchine EDM, Electrical Discharge Machine. I punti di forza dell’elettroerosione includono la possibilità di lavorare anche metalli molto duri, realizzare tagli e cavità altresì impossibili da praticare, velocità, ridotta usura dell’utensile e rugosità più o meno pronunciata a seconda del grado di finitura attuato.

In passato per eseguire queste lavorazioni veniva essenzialmente impiegato il rame come materiale conduttore, ma col tempo è stato soppiantato dalla grafite in quanto è stato evidenziato come quest’ultimo consenta un notevole risparmio di tempo, pari a circa il 45%, con una ripercussione economica altrettanto favorevole. Questi dati sono stati ricavati analizzando i valori di fresatura ed erosione e confrontando quelli ottenuti dall’impiego di grafite e rame.

La grafite isotropica non è un materiale nuovo nel comparto industriale, in quanto lo stesso è stato introdotto a metà degli anni ’60. Già da allora, seppur impiegata in maniera minore, aveva messo in evidenza una serie di vantaggi nelle performance, fattore che ha portato a un impiego sempre maggiore della stessa fino ad arrivare ai giorni nostri, dove ha praticamente spodestato il rame.

Grafite isotropica per elettroerosione: i vantaggi

I punti di forza della grafite isotropica EDM, quelli che fanno realmente la differenza rendendo questo materiale unico e migliore rispetto al rame, includono:

  • Avendo una densità 5 volte minore rispetto a quella del rame, mettendo a confronto due elettrodi di medesime dimensioni, quello in grafite risulterà più leggero e di conseguenza più economico
  • Avendo una durezza inferiore rispetto al rame, la grafite è più facilmente lavorabile, in grado al contempo una minor usura e maggior resistenza agli shock termici
  • Presentando un coefficiente di dilatazione termica fino a 6 volte più basso, assicura una maggior stabilità geometrica
  • Dispone di una resistenza al calore superiore rispetto al rame, quest’ultimo fonde a 1083°C, contro i 3500°C circa della grafite.
Elementi normalizzati in bronzo-grafite 1024 936 naxa

Elementi normalizzati in bronzo-grafite

Una parte significativa della manutenzione degli stampi riguarda tutti quegli elementi soggetti a movimenti di scorrimento: le bussole (ma anche gli scivoli, i carrelli, le piastre, ecc.) presenti negli stampi sono soggette ad una significativa usura dovuta all’attrito generato dallo scorrimento. La sottoposizione a queste forze di attrito impone continua manutenzione agli stampi, sia per la lubrificazione tramite grassi ed oli, sia per la sostituzione periodica di questi elementi.
Per ridurre significativamente i costi ed i tempi di manutenzione di uno stampo, questi elementi possono essere realizzati, oltre che con i più tradizionali acciai, anche in lega di bronzo con incastonati nelle superfici soggette a scorrimento e ad usura degli inserti cilindrici di grafite.

I vantaggi dei prodotti in bronzo-grafite

L’utilizzo del bronzo permette al particolare di tollerare elevate sollecitazioni dovute a basse velocità di scorrimento o ad elevati carichi (pressioni) superficiali; l’utilizzo di un lubrificante solido come la grafite permette, invece, di ottenere una bassa usura del materiale in virtù del fatto che con lo scorrimento gli inserti in grafite producono una sottile pellicola composta di microsfere di grafite, le quali ricoprono entrambe le superfici, evitando il contatto diretto tra i metalli e riducendo significativamente attrito ed usura.
L’utilizzo di elementi di scorrimento prodotti in bronzo-grafite presenta diversi vantaggi significativi:
• Nessuna manutenzione dell’elemento
• Bassa usura ed attrito
• Bassa frizione
• Nessun utilizzo di lubrificanti esterni; questo permette di risparmiare sulla manutenzione dello stampo e rende particolarmente adatto l’impiego in quelle lavorazioni le quali non permettono l’uso di lubrificanti esterni. In caso di necessità gli elementi in bronzo-grafite tollerano comunque bene tutti i tipi di lubrificanti tradizionali, il cui impiego è comunque consigliato in particolari condizioni di utilizzo, ovvero quando la velocità di scorrimento è inferiore a 0,2 m/s.
• Ottima resistenza alla corrosione ed agli attacchi chimici

Applicazioni ed accorgimenti per l’utilizzo di normalizzati in bronzo-grafite

L’utilizzo di elementi autolubrificanti in bronzo-grafite necessita di alcuni accorgimenti: anzitutto la temperatura di utilizzo non deve essere particolarmente elevata; tali elementi di scorrimento possono sopportare una temperatura massima di utilizzo di circa 300°, ma solo per brevi periodi; un utilizzo costante ad alte temperature comporta il rischio di rinvenimento delle colle ed il distaccamento degli inserti. I prodotti in bronzo grafite tollerano invece molto bene le basse temperature, funzionando senza significative perdite di prestazioni fino a temperature di -40°.
I prodotti autolubrificanti in bronzo-grafite, al fine di garantire la migliore lubrificazione possibile, devono essere realizzati con una quantità di inserti che ricopra almeno il 30% della superficie di scorrimento.
Affinché le proprietà (lubrificanti) degli elementi realizzati in bronzo-grafite non vengano alterate è necessario che questi vengano lavorati solo di rettifica.
Le migliori condizioni di lavoro si ottengono quando la differenza di durezza tra l’elemento in bronzo-grafite e l’elemento prodotto in altra lega metallica è di almeno 15 HRC.
I prodotti in bronzo-grafite sono idonei a molteplici applicazioni:
– Lavorazioni in ambienti molto polverosi
– Lavorazioni in acqua o in altri liquidi compatibili con il bronzo
– Lavorazioni ove non è possibile la lubrificazione esterna
– Industria Automotive
– Stampaggio ad iniezione
– Industria del confezionamento
– Industria pesante
– Costruzione di macchine meccaniche
– Industria navale
N.T.S. Tech propone un’ampia gamma di boccole, lardoni, scivoli e piastre in bronzo-grafite compatibili con i principali standard europei e mondiali. Disponiamo di centinai di articoli pronti a magazzino, ma forniamo anche un servizio di costruzione a disegno di prodotti in bronzo-grafite con consegne entro i 15/18 giorni.
Vi invitiamo a prendere visione del nostro catalogo per scoprire la nostra gamma prodotti o a contattarci per ogni altra richiesta.

Grafite, il futuro dell’elettroerosione 1024 576 naxa

Grafite, il futuro dell’elettroerosione

La messa a punto ed il perfezionamento del processo di elettroerosione hanno permesso di rivoluzionare il processo di lavorazione dei metalli consentendo, da un lato, la lavorazione di metalli molto duri (come acciai rapidi o acciai speciali) o induriti da trattamenti termici senza dover utilizzare un utensile che abbia una durezza ed una resistenza meccanica maggiori del metallo lavorato; d’altro canto, il rpocesso di elettroerosione ha consentito di ottenere tagli, cavità e geometrie altrimenti irrealizzabili con gli altri metodi di lavorazione dei metalli.
Il processo di elettroerosione consiste nell’avvicinamento dell’utensile (detto elettrodo) al metallo da lavorare all’interno di un liquido dielettrico; l’elettrodo è alimentato da un potenziale negativo rispetto al metallo in lavorazione. L’elettrodo non entra mai in contatto con il metallo da lavorare, ma quando la distanza tra elettrodo e materiale in lavorazione è sufficientemente ridotta da vincere la resistenza del fluido dielettrico, la corrente fluisce dall’elettrodo verso il metallo da lavorare, erodendone la superficie.
Uno degli aspetti fondamentali del processo di elettroerosione è la corretta scelta dell’elettrodo da impiegare; per quanto riguarda il materiale con cui realizzare l’elettrodo, assistiamo all’eterna lotta tra rame e grafite.

I vantaggi della grafite

N.T.S. Tech sostiene che il più tradizionale elettrodo in rame sia da considerarsi ormai superato e che il materiale per eccellenza per la realizzazione di elettrodi per elettroerosione sia ormai la grafite; le ragioni di questa tesi sono molteplici.
Tradizionalmente il motivo principale che deponeva, e tutt’ora depone, in favore di un elettrodo in grafite piuttosto che in rame, stava nella densità cinque volte inferiore della grafite, con la conseguenza che a parità di dimensione l’elettrodo in grafite è significativamente più leggero rispetto a quello di rame, con un significativo risparmio economico sulla materia ed una maneggevolezza assai più semplice.
Accanto a questa ragione che potremmo definire storica, studi più recenti hanno, però, accertato ulteriori vantaggi dell’elettrodo in grafite rispetto al più tradizionale elettrodo in rame.
La grafite presenta un coefficiente di dilatazione termica fino a sei volte più basso rispetto a quello del rame, questo comporta una maggiore stabilità geometrica nel corso del processo di elettroerosione. Oltre a questo la grafite è assai più resistente agli shock termici rispetto al rame; quest’ultimo fonde a 1083°, mentre la grafite non fonde, ma a 3500°-3600° circa sublima, passando direttamente dallo stadio solido a quello gassoso, riducendo l’usura dell’elettrodo.
La grafite presenta altresì una durezza inferiore a quella del rame, risultando così più semplice da lavorare, al contempo però presenta un’usura molto minore nel processo di elettroerosione (da 1/3 ad 1/10 inferiore rispetto al rame) per via della velocità di rimozione del metallo superiore a quella del rame e della maggiore resistenza agli shock termici. Tutto ciò comporta che la grafite presenta un’usura minima, ed assai inferiore a quella del rame, a fronte di tempi di erosione ottimali.

La tradizione del rame

Nonostante tutti i significativi vantaggi appena citati, non si può non prendere atto del fatto che ancora oggi l’elettrodo in rame trova largo impiego nei processi di elettroerosione; questo può spiegarsi, forse ed in parte, in ragione del fatto che la lavorazione della grafite produce un pulviscolo che se non adeguatamente schermato si insinua facilmente nelle parti di movimento e nelle componenti elettriche ed elettroniche delle macchine utensili. Il fatto di dover schermare adeguatamente le macchine utensili in fase di realizzazione dell’elettrodo, spingono molti a continuare ad utilizzare il più tradizionale elettrodo in rame. N.T.S. Tech consiglia, tuttavia, di investire nella schermatura delle macchine utensili, in particolar modo per coloro che realizzano molti elettrodi di dimensioni significative, ove la differenza di peso tra grafite e rame è così elevata da comportare un significativo risparmio in termini economici.
Un’ altra ragione, non meno rilevante, per cui il rame continua ad essere così largamente impiegato nei processi di elettroerosione risiede nella tradizione e nell’esperienza di ogni stampista; il rame rappresenta la tradizione e la gran parte degli stampisti si sono formati utilizzando elettrodi in rame.
Nonostante questo, la grafite oggi sta prendendo sempre più piede tra gli stampisti ed in generale nei vari processi di elettroerosione, in virtù dei significativi vantaggi che offre rispetto all’elettrodo in rame.

N.T.S. Tech commercializza esclusivamente grafite prodotta daTokai Carbon, leader mondiale nella produzione di grafite. L’ampia gamma di grafiti disponibili consente di far fronte a tutte le possibili esigenze di lavoro: lavori di sgrossatura, lavori di finitura , esigenze di ridurre il consumo dell’elettrodo, esigenze di accelerare il processo erosivo. N.T.S. Tech garantisce ai propri clienti un’assistenza pre e post vendita, con il miglior ausilio tecnico possibile.
Di seguito potete trovare un elenco delle grafiti commercializzate da N.T.S. Tech.

Molle per stampi: elementi indispensabili per l’estrazione di articoli stampati 1024 358 naxa

Molle per stampi: elementi indispensabili per l’estrazione di articoli stampati

Quando si parla di molle per stampi ci si riferisce a particolari normalizzati fondamentali nella fase di estrazione di particolari stampati.

L’estrazione di un particolare dallo stampo avviene generalmente tramite il movimento del tavolino di estrazione a cui risultano collegati gli estrattori, i quali agiscono direttamente sul pezzo. Il tavolino viene guidato da una o più colonne appositamente dedicate all’estrazione, e movimentato dalla pressa di stampaggio in maniera asincrona rispetto ai movimenti della parte mobile dello stampo.
Quando invece si deve procedere all’estrazione di parti stampate che rimangono aderenti alla parte fissa dello stampo, è possibile implementare dei sistemi di estrazione lato parte fissa dello stampo. In queste condizioni il sistema maggiormente utilizzato si basa su apposite colonne di rimando che, a stampo aperto e sospinte da specifiche molle, tendono a fuoriuscire dalla parte fissa sospingendo gli estrattori i quali, a loro volta, rimuovono il pezzo dalla semi-cavità. A stampo chiuso le colonne di rimando vengono sospinte nella parte fissa, comprimendo le molle e facendo rientrare con esse i relativi estrattori.

Il duro lavoro delle molle per stampi

Le molle per stampi sono, pertanto, elementi dello stampo che subiscono forti e continue deformazioni elastiche, per questa ragione devono essere appositamente progettate per sopportare carichi elevati nonostante gli ingombri limitati, senza per questo subire deformazioni elastiche.
Le molle per stampi si differenziano per:

  • Diametro
  • Lunghezza
  • Carico di lavoro.

Come ben immaginabile pertanto la scelta della tipologia di molla corretta rappresenta una condizione necessaria che aumenterà la durata e l’efficienza dello stampo, evitando rotture e malfunzionamenti dello stesso.
Per orientarsi in maniera corretta nella scelta delle molle da impiegare, occorre sempre tenere in considerazione che per un dato carico, la durata aumenta al diminuire della corsa di funzionamento, ovvero all’aumento del pre-carico. Pertanto, è sempre meglio utilizzare molle più lunghe rispetto alla corsa necessaria, con un pre-carico maggiore.

N.T.S.: il partner più affidabile nella scelta di molle per stampi

N.T.S. Tech, azienda esperta in questo settore, consiglia un pre-carico pari almeno al 5% della lunghezza, con un minimo di 2 millimetri. Per questa ragione risulta opportuno scegliere, compatibilmente con le esigenze di lavoro, molle di serie inferiore, ma di lunghezza maggiore.
Al contempo è però indispensabile evitare di sottoporre le molle, al fine di ottimizzarne la durata e l’efficienza, a deflessioni maggiori (pre-carico e corsa di lavoro) rispetto a quella massima indicata dal produttore.
Altri accorgimenti indispensabili al fine di ottimizzare la durata e l’efficienza delle molle prevedono:

  • Assicurare alle molle un piano di appoggio che consenta di lavorare in asse
  • Non sovrapporre le molle
  • Guidare le molle con una spina interna o con un apposito alloggiamento, necessario qualora il rapporto tra la lunghezza libera (a riposo) ed il diametro della molla sia superiore a 3
  • Non sostituire mai solo una delle molle, ma in blocco
  • Proteggerle da elementi corrosivi
  • Non alterare in alcun modo le caratteristiche fisiche delle stesse, eseguendo ad esempio tagli e molature.

N.T.S. Tech fornisce ai propri clienti molle di qualità, made in Italy, conformi allo standard ISO 10243, prodotte dalla Bordignon Trading e riconoscibili per il marchio Super B Feder impresso su ogni singola molla. Questo garantisce, oltre all’impiego dei migliori materiali e trattamenti, anche il controllo sui prodotti attraverso rigorosi test di durata e di fatica alle varie condizioni di utilizzo.

I materiali impiegati assicurano versatilità di utilizzo, le molle Super B Feder possono essere infatti utilizzate in un range di temperatura compreso tra -30°C (-22°F) e +250°C (+482°F). Fino a 120°C non si denotano perdite di carico significative, oltre tale temperatura si deve considerare una perdita di carico dell’1% circa ogni 40°C.
N.T.S. Tech fornisce ai propri clienti 5 serie differenti di molle:

  • Molle carico extra-leggero – Serie CXL
  • Molle carico leggero – Serie CL
  • Molle carico medio – Serie CM
  • Molle carico forte – Serie CF
  • Molle carico extra-forte – Serie CXF

Per prendere visione delle specifiche di ogni singola molla e dei carichi di lavoro nelle varie ipotesi di deflessione, vi invitiamo a consultare il nostro catalogo, di seguito riportiamo inoltre una tabella riassuntiva dove possibile trovare la durata dei singoli modelli in relazione alla deflessione applicata.